Cómo mantenernos competitivos a nivel nacional
Con un nombre como World Wide Fittings, Inc. (WWF), es de esperar que este fabricante con sede en Illinois tuviera una presencia global y, de hecho, la tiene. Con 11 instalaciones en tres continentes, WWF suministra accesorios hidráulicos de acero e inoxidables para usuarios finales en los sectores de construcción, agricultura, equipo pesado y más.
Lo que puede resultar sorprendente en la actualidad es el grado de compromiso que WWF tiene con el mantenimiento de la capacidad de fabricación en los EE. UU.
Sean McCarthy, presidente y propietario de esta empresa familiar de 70 años de antigüedad, afirma que contar con una capacidad a nivel nacional en el entorno actual supone una clara ventaja cuando los rápidos tiempos de entrega son críticos. “Hay serias limitaciones involucradas en el transporte de un contenedor desde China”, explica. “Lo que antes tardaba entre cuatro y cinco semanas, ahora tarda entre ocho y 10 semanas. Tener la capacidad de fabricar en el país es una importante característica de venta para nuestra compañía.”
Advierta, sin embargo que, para mantenerse competitivas, las instalaciones nacionales deben mantener un alto nivel de productividad y eficiencia. Esto llevó a McCarthy y a WWF a comunicarse con Mitsubishi Electric Automation, Inc. para obtener una solución de automatización en su planta de fabricación de Vernon Hills, Illinois.
Solución llave en mano. Ciclos rápidos.
“Tenemos algunos procesos repetitivos que queríamos automatizar desde hace años”, dice McCarthy, “pero el costo era prohibitivo. Los accesorios hidráulicos son un producto básico. No son accesorios de instrumentación de lujo. Estamos vendiendo accesorios estándar SAE. Mitsubishi Electric nos dio la oportunidad de expandirnos a la automatización a un nivel competitivo.”
El primer proceso que WWF decició tomar fue un sistema de carga y descarga para un torno CNC utilizado en piezas pequeñas. Mitsubishi Electric consiguió el contrato al proporcionar una solución completa que incluía componentes robóticos de carga/descarga personalizados con un controlador HMI, además de una integración completa de los sistemas a través del trabajo con SCADAware, un integrador de sistemas asociado Diamond que resultó ser sumamente útil a lo largo del proceso.
McCarthy admite: “Ese enfoque llave en mano nos hizo sentir más cómodos. Fue un placer tener a los equipos de Mitsubishi Electric y de SCADAware trabajando juntos en el proyecto. No tuvimos que ir a buscar un integrador por nuestra cuenta.”
El otro factor clave en la ecuación fue la duración del ciclo. “Nuestros ciclos son relativamente cortos en ese proceso de mecanizado. Con algunas de las otras soluciones que consideramos, nuestro ciclo era más corto que el de la automatización. La solución de Mitsubishi Electric pudo seguir el ritmo de nuestro proceso de fabricación.”
Aquí tenemos 40 máquinas para hacer tornillos y un par de excelentes candidatos a operadores en el departamento de CNC. A medida que vayamos automatizando, podré trasladarlos al departamento de máquinas de tornillos, donde tendrán la oportunidad de aprender nuevas habilidades y ganar más dinero.
Cómo acumular eficiencia
La solución incluye un soporte con un brazo robótico, sofisticados sensores y dos juegos de cajones: uno que suministra al torno las piezas de la primera fase y otro que recibe las piezas mecanizadas terminadas. Diseñada para cuatro horas de funcionamiento sin supervisión, los trabajadores del primer turno pueden cargar un lote de producto sin terminar, presionar el botón de inicio y no tener que regresar hasta la hora del almuerzo para cambiar los cajones.
Y lo que es mejor, dice Adam Meinzer, gerente de fabricación de WWF: “pueden descargarse las piezas terminadas y recargarlas sin hacer cambios a la máquina o detenerla. La máquina puede seguir funcionando con las otras bandejas para una fabricación continua.”
Meinzer describe la solución como “una especie de diseño de caja de herramientas, algo con lo que todos podemos relacionarnos. Es una forma muy sencilla e inteligente de introducir las piezas en la máquina. Y no ocupa mucho espacio. La idea era que técnicamente pudiera moverse de una máquina a otra, si alguna vez fuera necesario.”
Aunque esa flexibilidad puede resultar valiosa en el futuro, Sean McCarthy enfatiza que mejorar la eficiencia es el objetivo principal. “Lo realmente importante es pasar de una tasa de utilización del 70% a una del 95%. Claro, el 75% es aceptable, pero el 90% o más del 90 es simplemente mucho mejor. Actualmente estamos usando casi todo el tiempo de actividad disponible de la máquina, en lugar de tenerla parada mientras se cargan y descargan las piezas.”
Cómo mantener los empleos en casa
Además de mantenerse en una posición competitiva, McCarthy también está interesado en retener a los valiosos empleados que WWF tiene ahora. Eso es esencial, señala, porque contratar trabajadores de fabricación es un verdadero reto hoy en día.
“Consideramos que cada sistema robótico equivale a contratar a dos personas”, explica, “porque podemos adaptarlo al primer turno y al segundo turno. Así que, obviamente, a medida que nos automatizamos, necesitaremos menos operadores en el departamento de CNC.”
Por otra parte, dice McCarthy: “es especialmente difícil encontrar operadores de máquinas de tornillos. Aquí tenemos 40 máquinas para hacer tornillos y un par de excelentes candidatos a operadores en el departamento de CNC. Mientras automatizamos puedo pasarlos al departamento de máquinas de tornillos, donde tendrán la oportunidad de aprender nuevas habilidades y ganar más dinero.”
Cómo lograr un equilibrio rentable
A final de cuentas, dice McCarthy, todo es cuestión de equilibrio. “Porque si no tenemos las instalaciones en el extranjero, no tenemos un negocio. Intentamos promover la fabricación nacional en la medida de lo posible, pero hay que ser competitivo. La expansión a este tipo de sistema automatizado de carga/descarga nos permite fabricar más aquí en los EE. UU., en lugar de enviar empleos al extranjero.”
Y añade con orgullo: “En World Wide Fittings seguimos fabricando la mayoría de nuestros productos bajo nuestro propio control. Y seguimos expandiendo nuestras capacidades de fabricación para atender a nuestros clientes, tanto a nivel mundial como a nivel nacional.”
Con ese fin, afirma que Mitsubishi Electric ofreció la solución más completa y competitiva, aunque no fuera la más económica. “Creo que recibiremos el retorno de la inversión en menos de 24 meses. En pocas palabras, nos están ayudando a ampliar nuestra fabricación nacional y mantenerla a un nivel competitivo. Eso es bueno para nosotros, para nuestros empleados y para el país.”
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