Nueva tecnología en tiempo récord
Charlie Wilson tenía un problema. Un ingeniero de control eléctrico experimentado que trabajaba para Yupo Corporation America recibió el encargo de actualizar los sistemas de automatización del fabricante de papel plástico en la instalación de Chesapeake, Virginia,.
La dificultad era que Yupo quería reemplazar los sistemas de control y probarlos con éxito con un agresivo calendario de paradas en la producción de una semana. “Queríamos evitar la inactividad al máximo, obviamente”, explica Wilson, “porque si no estamos haciendo papel, no estamos ganando dinero.”
La planta estadounidense de la empresa con sede en Japón comenzó sus operaciones en 1989 con los PLC de la serie A de Mitsubishi Electric Automation, Inc. como base de su sistema de control de fabricación. Aunque estos PLC habían estado funcionando confiablemente durante treinta años, ahora resultaba difícil encontrar hardware de sustitución y soporte técnico. Por lo que Yupo tomó la decisión de actualizar su equipo de la serie A a una serie de PLC de Mitsubishi Electric más reciente.
La compatibilidad con versiones posteriores es clave
La empresa optó por migrar a los PLC de la serie Q de Mitsubishi Electric porque ofrecían perfecta compatibilidad con versiones existentes de los sistemas de automatización en la instalación. La compatibilidad en toda la red era vital, señala Wilson, “porque no teníamos tiempo para cambiar cada pieza de E/S de la planta.”
Trabajando con el integrador Progressive Design, Inc, con la asesoría de Mitsubishi Electric Automation, Inc. y el distribuidor local Hermitage Automation, Wilson y el equipo desarrollaron un ambicioso plan para ensamblar, configurar y probar exhaustivamente los nuevos sistemas antes de cada parada en la producción.
Para facilitar la transición, Progressive Design participó en la capacitación ofrecida por Mitsubishi Electric y trabajó con ingenieros de Mitsubishi Electric para migrar la red heredada a la tecnología moderna basada en Ethernet. Wilson afirma que Progressive Design demostró ser un socio valioso. “Trabajé estrechamente con Progressive durante tres o cuatro meses. Sabían lo que estaban haciendo y fue fácil trabajar con ellos.”
A continuación el equipo creó un sistema de simulación completo in situ para su revisión. “El código y la red fueron los retos más grandes”, explica Wilson. “Intentamos simularlo todo.” Asegura que el proceso de simulación ayudó a facilitar el proceso completo, facilitado por las herramientas de migración de hardware y software diseñadas por Mitsubishi Electric.
Las interfaces hombre-máquina (HMI) de la serie GOT2000 de Mitsubishi Electric proporcionan a los operadores de Yupo datos valiosos sobre el rendimiento y el estado de sus máquinas.
Transparencia y conectividad
Robert Spencer, gerente de cuentas de canal de Mitsubishi Electric, señala que Mitsubishi Electric “proporcionó gran parte del soporte heredado, que sirvió de puente entre la tecnología de red de los años 90 y la configuración de red más reciente. Eso realmente fue útil durante las fases de prototipos y simulación. El equipo de Yupo pudo conectar todo el hardware fuera de línea de sus instalaciones para resolver los posibles problemas y hacer que todo funcionara.”
En última instancia, la actualización incluyó nueve PLC en múltiples redes, con cuatro cabezales E/S remotos integrados. La instalación se completó durante una breve parada de una semana y la producción se reanudó sin incidentes. Una vez que todo volvió a funcionar, Wilson dijo que trabajar con los PLC de la serie Q fue una gran mejora. “Desde el punto de vista de un técnico, ahora es mucho más fácil entrar a la red y solucionar los problemas del sistema.
“La mejor de las nuevas funciones es la conectividad mejorada", continúa. “Con la serie Q se puede configurar rápidamente una computadora y abrir varios procesadores a la vez, lo que agiliza la resolución de problemas. Antes había que conseguir una computadora portátil con conexión en serie, conectarla y sentarse directamente frente al gabinete de control. Ahora tenemos una red que permite ver el interior de cualquier PLC en la línea, todo en una sola computadora.”
Operación más fácil en todos los sentidos
La disponibilidad de ayuda directa de Mitsubishi Electric también resultó ser un recurso muy valioso. “Mitsubishi Electric no tiene ningún problema con ponerle en contacto directo para obtener ayuda cuando se presenta un problema”, afirma Wilson.
“Y he llamado a la línea directa de Mitsubishi al menos una docena de veces. Ese es un gran recurso. Cuando comencé en Yupo nunca había trabajado con un procesador de Mitsubishi Electric. Me guiaron a través del proceso de conexión y me ayudaron a entender mejor los sistemas.”
Las cosas también son más fáciles en la planta de fabricación, con nuevas pantallas HMI y terminales de operación gráfica (GOT).
“Esos fueron los cambios más grandes para los operadores”, informa Wilson. “Hay cinco HMI dispuestas por toda la planta, que proporcionan muchos datos que antes no tenían. Podemos visualizar cosas como datos de la unidad, torques, tensiones y desgastes. Además, ahora pueden ver lo que hay detrás de cada luz encendida. Tienen una pantalla que señala exactamente lo que detienen las luces encendidas. También tienen una serie de funciones automatizadas, como las de aceleración/desaceleración.”
Mantenimiento de la consistencia
El objetivo de la actualización, reitera Wilson, no era hacer ningún cambio importante en las operaciones de la planta. Era mantener la consistencia en el proceso de producción mientras se pasaba a una tecnología más actual.
“Intentamos mantener todo igual para que los operadores de la planta ni siquiera supieran que algo cambió. La única diferencia real es que ahora es más fácil para ellos visualizar exactamente lo que necesitan para poder trabajar con eso con más eficiencia.”
Al recordar la experiencia, Wilson dice que todo el proceso de migración fue eficiente y en gran medida sin problemas. Los esfuerzos combinados de Mitsubishi Electric, Progressive Design y Hermitage Automation hicieron posible pasar los programas de los años 90 a una nueva plataforma y poner todo en marcha con una mínima cantidad de interrupciones.
Para Charlie Wilson y Yupo Corporation America, fue “problema resuelto”. Wilson agrega: “El hecho de que pudiéramos hacer una modernización de controles invasivos a gran escala como esa con tiempos de inactividad muy reducidos es bastante sorprendente.”
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