kmV iSight Systems suma capacidades de reposicionamiento de productos a 180° de sus máquinas de inspección visual, expandiendo enormemente el valor para los clientes
Estudio de casos
ANTECEDENTES
kmV iSight Systems de Rockford, Illinois, es un fabricante e instalador de equipos de inspección visual automatizados para moldes de soplado, fabricantes de contenedores de molde de inyección y de preforma, así como para las industrias alimenticia, de bebidas, farmacéutica, de envasado, de cuidado personal, automotriz y de productos para el hogar. kmV ha construido equipos para inspección de botellas listos para usar por más de una década con más de 65 de experiencia colectiva. kmV se enorgullece de la relación con sus clientes y de sus procesos de evaluación de aplicación detallados.
DESAFÍO
Según Tim Ponto, el gerente de proyecto de kmV iSight Systems, los clientes se han comunicado con la empresa durante años solicitando adicionar la función de girar las botellas cilíndricas que se trasladan en una línea de banda transportadora que se mueve rápidamente, para que se alineen de forma óptima. El objetivo: permitirle al sistema visual una inspección más precisa del flash de la línea de partición y del exceso de plástico de la junta donde se unen los dos lados del molde.
Para poder ofrecer esta función, la línea de partición de cada botella debería estar orientada consistentemente en la línea de montaje, lo que requerirá un reposicionamiento preciso de cada botella que varíe de casi 0° a casi 180°, dependiendo de cómo haya ingresado aleatoriamente cada botella en particular a la banda transportadora.
“No es una función que se ofrezca comúnmente dentro de un sistema de inspección visual, la mayoría de los fabricantes confían en que el cliente orientará las botellas utilizando otro método antes de ingresar a la aplicación de inspección visual”, explicó Ponto.
En aquel entonces, kmV utilizaba bandas transportadoras con sujeciones laterales ejecutadas mediante variadores de velocidad para mover las botellas. Esto les permitía mover las cintas conjuntamente, no de manera independiente, para poder modificar la velocidad de las cintas laterales a la misma intensidad. Eran necesarias diferentes velocidades para utilizarlas para hacer girar las botellas en la posición adecuada. Con la empresa en crecimiento, incrementando el personal y desarrollando más y más experiencia, un pedido de otro cliente llevó a kmV a decidir enfrentar el desafío directamente.
“Nos estábamos perdiendo un montón de oportunidades por no poder girar y orientar las botellas en el momento”, dijo Ponto. “Decidimos que íbamos a trabajar para convertirnos en uno de los pocos proveedores de máquinas de inspección visual que pudiera ofrecer esta función”.
SOLUCIÓN
Algunos años antes, kmV había seleccionado un nuevo proveedor para las partes de HMI y controles de su máquina de inspección visual, eligiendo a Mitsubishi Electric y, debido a la consiguiente mejora en la facilidad de integración, se redujo la cantidad de tiempo requerido para construir cada pieza del equipo por unas 40 horas.
Ellos se comunicaron con su distribuidor para determinar si Mitsubishi Electric también podía trabajar con ellos en la parte de control de movimiento de la máquina, y ayudarlos a cumplir con el desafío de la rotación.
“Descubrimos que al agregar unos pocos componentes de Mitsubishi Electric, como sus servomotores, podíamos diseñar nuestro sistema como para poder ofrecerle a nuestros clientes esta hermosa y demandada característica de rendimiento extra, relativamente fácil. No podríamos haber hecho esto con nuestro proveedor de componentes anterior”, dijo Ponto.
Con los servomotores dobles de Mitsubishi Electric controlando las bandas transportadoras con sujeciones laterales, el sistema ahora puede utilizar una diferencia en velocidades para hacer girar la botella. Según Ponto, el sistema requiere de una cámara de un tercero para tomar una fotografía de la botella, identificar la posición angular relativa y enviarla al PLC de Mitsubishi Electric. El PLC determina el ajuste angular necesario para la botella y envía las instrucciones de reposicionamiento al servosistema de Mitsubishi Electric, que entonces utiliza las sujeciones laterales para girar la botella para que cada línea de partición esté orientada con precisión para inspección, todo en una cinta de banda transportadora que mueve botellas a una velocidad de 100 pies/minuto.
RESULTADOS
Ponto advierte que kmV y su cliente buscaban un estricto nivel de ±3° de precisión de posicionamiento en esta aplicación.
“Las funciones provistas por los componentes extras de Mitsubishi Electric superaron por mucho el nivel de precisión deseado” dijo. “Las botellas quedaban en la posición perfecta para inspección”.
Ponto y sus colegas creían que al agregar la función de reposicionamiento de botellas a sus sistemas de inspección visual expandirían en gran medida las oportunidades para su empresa, tanto entre los clientes existentes como entre los nuevos. Y, de hecho, los clientes —incluidas grandes empresas— están prestando atención, con una gran cantidad ya haciendo negociaciones con la empresa para discutir sus necesidades.
“Muchas veces a lo largo del tiempo tuvimos que decir "no" y rechazar a clientes a los que de algún modo les gustaba lo que teníamos para ofrecer pero preferían la operación integral que les podía ofrecer la función de realineación”, dijo Ponto. “Ahora, trabajando con Mitsubishi Electric, somos uno de los pocos proveedores que ofrecen esta función y que incluso estamos mejor posicionados para cumplir con sus necesidades. Ahora, podemos decir ‘sí’”.
