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Planta aumenta su eficiencia gracias a Mitsubishi Electric
En la fabricación, la velocidad y la precisión son primordiales. Cualquier cosa que desacelere la producción puede afectar significativamente los ingresos de una empresa. Cuando el fabricante FCC (Adams) quiso aumentar su eficiencia y capacidad de generación de informes, simplificar la visualización en la línea de producción y ser más rentable, Mitsubishi Electric Automation estuvo allí para ayudar a la empresa a alcanzar sus objetivos de manera espectacular.
Con sede en la zona rural de Berne, Indiana, FCC (Adams) crea unidades y componentes de embrague de transmisión automática y componentes para las principales compañías automotrices de los Estados Unidos y el extranjero. La empresa lo hace todo, desde el desarrollo de productos, como los materiales de fricción, hasta el montaje.
Los procesos de lápiz y papel inhiben la productividad
FCC (Adams) quería modernizar la forma en que recogía y reportaba los datos de la línea de producción. El fabricante tiene cuatro líneas de producción principales, cada una con varias docenas de estaciones. El procedimiento de recogida de datos en ese momento era completamente manual, lo que requería que los operadores de la estación registraran los problemas de fabricación o los de la línea durante el día en formularios impresos, que luego eran procesados por un empleado que tecleaba los datos escritos a mano en una hoja de cálculo de Excel. Este proceso dejaba un amplio margen para el error humano, y los informes diarios de producción generalmente se entregaban al gerente de producción Miyuki Lash con un retraso de 24 horas o más.
Durante las reuniones diarias de producción, el equipo estaba limitado en la capacidad de discutir asuntos y problemas específicos del día de producción anterior debido al retraso en los informes de producción. Los responsables de la empresa querían tener la capacidad de reaccionar con mayor rapidez en las áreas que necesitaban atención, como las estaciones que tenían tiempo de inactividad o la máquinas que salían con demasiada frecuencia.
Después de conocer las posibilidades que brindan las soluciones de recogida de datos, Mitoshi Sawaki, ingeniero asistente en jefe y otros informaron a los responsables de la empresa de las posibilidades, y el fabricante comenzó a hacer planes para implementar un cambio en la planta de producción.
PC industrial proporciona acceso a datos en tiempo real
FCC (Adams) era cliente de mucho tiempo de Mitsubishi Electric y llevaba años utilizando PLC, servos y otras herramientas de Mitsubishi Electric. Debido a la consistente confiabilidad, hablar sobre una solución de recogida de datos con el proveedor era algo natural.
El representante de ventas de Mitsubishi Electric, Daisuke Kumagai, presentó al equipo de ingenieros de FCC (Adams) las capacidades de la computadora industrial de la serie MI3000 de Mitsubishi Electric con la red de campo CC-Link IE.
Hoy en día la línea de producción 1 de FCC (Adams) es más eficiente que nunca; los gerentes de producción pueden ver dónde ocurren los problemas y abordarlos rápidamente.
Conectada a la línea de montaje, la computadora industrial MI3000 proporcionaría visualización automatizada en tiempo real de todo el proceso, incluidas las alarmas o los problemas en la línea. Recoge datos sin problemas y los compila en cualquier tipo de informe definido por el usuario.
La red CC-Link IE proporciona un rendimiento total de 1 Gbit/s en toda la red, independientemente del tipo de dispositivo, con lo cual se eliminan los cuellos de botella ocultos. Permite a los fabricantes integrar una amplia variedad de componentes de automatización en un único sistema de automatización sin fisuras.
El Sr. Sawaki dice que al equipo le gustó la solución de Mitsubishi Electric por varias razones:
- Compra única sin cargos de mantenimiento adicionales después de la instalación.
- Curva de aprendizaje baja, gracias a la alta familiaridad de la planta con la arquitectura de red y el software PLC de Mitsubishi Electric.
- Solución flexible que podría adaptarse a futuros cambios de diseño en FCC (Adams).
- Disposición del equipo de Mitsubishi Electric para ajustar y optimizar la solución después de la instalación a fin de satisfacer las necesidades específicas de FCC (Adams).
- Soporte de formato de salida de datos para Excel, que resultaba familiar para el equipo de FCC (Adams), y el formato podía cambiarse u organizarse de forma diferente según se deseara.
- Programación sencilla para ubicar los puntos de datos de recogida específicos.
FCC (Adams) cerró el trato y la instalación en la línea 1 tardó aproximadamente una semana, después de que ambas partes se reunieran para crear las especificaciones del proyecto y definir la arquitectura del sistema. El sistema se configuró para medir la producción objetivo, la producción real, la eficiencia (en %) y el tiempo de inactividad, entre otros parámetros.
Una vez que el sistema ajustó y optimizó para entregar los datos que FCC (Adams) necesitaba, todo cambió.
Infografía de configuración del sistema
Empoderados para hacer más —con menos
Actualmente la línea de producción 1 de FCC (Adams) es más eficiente que nunca. Gracias a la visualización automática de los datos en tiempo real, el gerente de producción Lash puede ver justo dónde se producen los problemas y abordarlos rápidamente para que no se agraven ni desaceleren la producción durante días.
El ingeniero sénior de personal Ingram dice: “Pudimos simplificar nuestro proceso a través de esto, en lugar de hacer todo el trabajo manual y tener que ir a la máquina para hacer los registros y todo lo demás. Ahora está justo aquí, a unos cuantos clics en la computadora, y tenemos la información que necesitamos.”
Antes se necesitaban al menos dos personas para reunir los datos de las líneas y compilarlos en un informe. Ahora una sola persona puede encargarse de todo el proceso y seguir teniendo tiempo para concentrarse en otras tareas.
“En el montaje, hay muchas piezas componentes”, dice Lash. “Solíamos tener mucha discrepancia en nuestros recuentos de inventario, pero ahora, incluso con una persona menos, hemos podido mantener un recuento adecuado y reducir las pérdidas.”
Lash e Ingram coinciden en los tres más importantes beneficios de la solución de Mitsubishi Electric:
1. Obtienen información más precisa sobre el rendimiento de la línea porque ya no es un proceso manual sujeto a errores humanos.
2. Los operadores de línea trabajan con más eficacia porque los problemas se abordan de inmediato.
3. El equipo ve un significativo ahorro de tiempo al completar y reaccionar a los informes necesarios.
Ahora FCC (Adams) puede registrar el estado de operación automática, el historial de alarmas, los resultados de las pruebas y otras métricas de sus máquinas y líneas. La solución les ha permitido optimizar, administrar y organizar sus datos de forma que son más fáciles de usar.
Ingram dice: “Pasamos de usar básicamente lápiz y papel a tener un sistema preciso de recogida de datos que nos ayuda a entender los problemas que tenemos a diario.”
FCC (Adams) ha expresado interés en automatizar las otras tres líneas de su planta de producción para reducir la cantidad de trabajo manual y aumentar la eficiencia ahí también.
Video de estudio de caso de FCC Adams
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