Momento para un cambio
Cuando los controles basados en PC de sus sistemas de medición y monitoreo de grasa comenzaron a mostrar su antigüedad, un fabricante líder de semirremolques sabía que era hora de un cambio. Cada vez que fallaba el sistema de control, los operadores tenían que entrar con una pistola de engrase manual y un caudalímetro, y bombear la grasa fuera de un barril. Luego, tenían que completar formularios de trazabilidad y control de calidad a la antigua, con bolígrafo y papel. Esto abrió la puerta al error humano.
Los problemas de tiempo de inactividad obstaculizaban seriamente la productividad y erosionaban las ganancias. Los problemas de datos ponían en riesgo a la compañía. Si hubiera habido problemas futuros con los ejes, no habría habido manera de verificar que se hubiera aplicado la cantidad y el tipo de grasa correctos en la producción. Además, la persona que creó el sistema de control basado en PC ya no estaba en la empresa, por lo que nadie sabía cómo mantenerlo.
En busca de una implementación sin problemas
El fabricante sabía exactamente lo que quería cuando comenzó el proceso de solicitud de propuesta (RFP). Buscaba un integrador de sistemas que pudiera hacer el trabajo sin interferir en la producción planificada en tres plantas ubicadas en tres ciudades. Querían:
- Reemplazar el sistema de control basado en PC por un sistema de controlador lógico programable (PLC)
- Especificaron a Mitsubishi Electric para el PLC principal y el PLC del sistema de ejecución de fabricación (MES).
- Actualizar la base de datos relacional Microsoft® Access a una base de datos relacional Microsoft SQL
- Querían una base de datos más rápida, más potente y más fácil de usar.
- Asegurar una funcionalidad HMI idéntica para el nuevo sistema de control
- Querían que el funcionamiento del nuevo sistema de control fuera lo más parecido posible al sistema anterior, de modo que la transición de lo antiguo a lo nuevo fuera lo más fluida posible para los operadores.
- Integrar controles con instrumentación y sistemas mecánicos existentes
- Los medidores de flujo, las válvulas solenoides, los interruptores de nivel de tambor, las luces de la pila, etc. seguirían siendo los mismos.
Estandarización de la calidad, el rendimiento y la compatibilidad
¿Por qué el fabricante especificó los PLC de Mitsubishi Electric? Aproximadamente cuatro años antes, decidieron usar solo un proveedor de PLC. Querían que todo el personal de mantenimiento se capacitara en un estándar interno. Decidieron usar el cien por ciento de los PLC de Mitsubishi Electric debido a:
- Calidad de los componentes
- Alto rendimiento
- Costo total de propiedad más bajo
- Compatibilidad con versiones anteriores y
- Disponibilidad de productos
El fabricante ha tenido una excelente relación de veintitrés años con Tri-Phase Automation, su distribuidor de Mitsubishi Electric. Tri-Phase recomendó que el fabricante le diera a ACS la oportunidad de diseñar los tres nuevos sistemas de control de procesos. ACS es un integrador de sistemas que participa activamente hasta la entrega de Verona, Wisconsin. Han trabajado con componentes de Mitsubishi Electric durante más de cuatro años.
Como esperaba Tri-Phase, ACS se adjudicó el trabajo y, utilizando un proceso de equipo a medida probado, entregó los tres nuevos sistemas de control sin problemas. Cada nuevo sistema tiene un panel de control industrial NEMA 12, que aloja el PLC principal, la HMI y los componentes de control de las líneas de medición y dispensación de la grasa. Un PLC de sistema de ejecución de fabricación (MES) envía y recupera datos para fuentes externas, como bases de datos, sistema MES, etc.
