Un acceso más rápido a los datos se traduce en una resolución de problemas más rápida

La ineficiencia es inevitable cuando se intenta gestionar una línea de producción para optimizar la velocidad y la calidad, pero lleva más de 24 horas descubrir qué fallas en los equipos están causando problemas.

Este lapso de 24 horas de demora fue el desafío que enfrentó FCC (Adams), un fabricante de conjuntos y componentes de embrague de transmisión automática para las principales compañías automotrices en los EE. UU. y en el mundo. Esta empresa con sede central en la zona rural de Berne, Indiana, usaba desde hacía mucho tiempo un proceso manual para reunir informes de Excel sobre el rendimiento de la línea de producción y la funcionalidad de los equipos y presentárselos a los gerentes.

En busca de resultados más rápidos, los gerentes de producción recurrieron a Mitsubishi Electric, que era un proveedor establecido de PLC, servos y otros componentes de automatización, para obtener una solución que fuera fácil de implementar. Los resultados de una prueba en la primera de las cuatro líneas de producción en el sitio han sido tan espectaculares que se está planificando la instalación en las otras tres líneas.

La solución fue la instalación de una computadora industrial Mitsubishi Electric serie MI3000 con una red CC-Link IE Field. Cuando se conecta a la línea de montaje, proporciona visualización automatizada en tiempo real de todo el proceso, incluidas las alarmas o los problemas en la línea. Los datos se recogen de forma continua y se los compila en cualquier tipo de informe definido por el usuario.

La red CC-Link IE proporciona un rendimiento total de 1 Gbit/s en toda la red, independientemente del tipo de dispositivo, con lo cual se eliminan los cuellos de botella ocultos. Permite a los fabricantes integrar una amplia variedad de componentes de automatización en un único sistema integrado.

Curva de aprendizaje baja

Mitoshi Sawaki, subdirector de ingeniería, dice que la solución de Mitsubishi Electric fue ideal porque solo requirió una única compra sin cargos de mantenimiento adicionales después de la instalación, que llevó solo una semana. La curva de aprendizaje fue sencilla, gracias a la alta familiaridad de la planta con la arquitectura de red y el software PLC de Mitsubishi Electric. Y fue una solución flexible que se podría adaptar a futuros cambios de diseño en FCC (Adams).

El equipo de Mitsubishi Electric pudo ajustar y optimizar la solución después de la instalación a fin de satisfacer las necesidades específicas del equipo de FCC (Adams). Compatibilidad con formatos de salida de datos para Excel, que resultaba familiar para el equipo de la empresa, y el formato podía cambiarse u organizarse de forma diferente según se deseara. El sistema también se puede programar fácilmente para enfocarse en puntos de datos específicos para la recopilación.

Ahora FCC (Adams) puede registrar automáticamente el estado operativo, el historial de alarmas, los resultados de las pruebas y otras métricas de sus máquinas y líneas. La solución les ha permitido optimizar, administrar y organizar sus datos de una manera que los hizo más fáciles de usar.

Datos precisos en unos pocos clics

Actualmente la línea de producción 1 de FCC (Adams) es más eficiente que nunca. Gracias a la visualización automática de los datos en tiempo real, el gerente de producción Miyuki Lash puede ver justo dónde se producen los problemas y abordarlos rápidamente para que no se agraven ni desaceleren la producción durante días.

“Pudimos simplificar nuestro proceso a través de esto, en lugar de hacer todo el trabajo manual y tener que ir a la máquina para hacer los registros y todo lo demás”, explica Tony Ingram, ingeniero sénior de personal. “Ahora está justo aquí, a unos cuantos clics en la computadora, y tenemos la información que necesitamos”.

Antes se necesitaban al menos dos personas para reunir los datos de las líneas y compilarlos en un informe. Ahora una sola persona puede encargarse de todo el proceso y seguir teniendo tiempo para concentrarse en otras tareas. “En el montaje, hay muchas piezas componentes”, agrega Lash. “Solíamos tener mucha discrepancia en nuestros recuentos de inventario, pero ahora, incluso con una persona menos, hemos podido mantener un recuento adecuado y reducir las pérdidas.”

Lash e Ingram coinciden en los tres más importantes beneficios de la solución de Mitsubishi Electric:

• Se obtiene información más precisa sobre el rendimiento de la línea porque ya no es un proceso manual sujeto a errores humanos.
• Los operadores de línea trabajan con más eficacia porque los problemas se abordan de inmediato.
• Se ve un significativo ahorro de tiempo al completar y reaccionar a los informes necesarios.

“Pasamos de usar básicamente lápiz y papel a tener un sistema preciso de recogida de datos que nos ayuda a entender los problemas que tenemos a diario”, explica Ingram. Leer más sobre esta historia.

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