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Si no está roto…: El poder del mantenimiento preventivo y predictivo
En un mercado cada vez más competitivo, los actuales fabricantes se esfuerzan por aumentar la producción, optimizar las operaciones y reducir los costos. Un factor importante que puede determinar su éxito o fracaso es la cantidad de tiempo de inactividad imprevisto que experimentan debido a una falla o mal funcionamiento de una máquina.
El tiempo de inactividad cuesta mucho. De hecho, Deloitte estima que les cuesta a los fabricantes industriales alrededor de 50 mil millones de dólares al año. Además del dinero perdido, el costo del tiempo de inactividad imprevisto incluye el tiempo y la mano de obra necesarios para resolver los problemas de tiempo de inactividad y los impactos negativos para la reputación del fabricante y la satisfacción del cliente.
Reducir o incluso eliminar el tiempo de inactividad imprevisto requiere un enfoque proactivo para el mantenimiento de máquinas y equipo. El mantenimiento reactivo, que consiste simplemente en reparar una máquina cuando deja de funcionar bien, ya no es suficiente si los fabricantes quieren cumplir con las cuotas de producción y mantenerse competitivos. Las estadísticas son claras:
- Las organizaciones que dependen en gran medida del mantenimiento reactivo tuvieron 3,3 veces más tiempo de inactividad y 16 veces más defectos. (NIST)
- Las empresas dedican un promedio del 80 % del tiempo de sus técnicos al mantenimiento reactivo. (MaintenanceX)
- Puede gastarse hasta un 40 % del presupuesto operativo de una organización en programas de mantenimiento mal administrados. (Process Worldwide)
En la actualidad, el mantenimiento preventivo y las estrategias de mantenimiento predictivo ayudan a los fabricantes a mantenerse en funcionamiento.
Mantenimiento preventivo: Programado para el éxito
El mantenimiento preventivo está diseñado para evitar los posibles problemas que pueden ocurrir durante el funcionamiento diario. Durante la operación de las máquinas las correas se desgastan, los engranajes lentamente se degradan, la lubricación falla y otros componentes se deterioran con el tiempo.
Con una estrategia de mantenimiento preventivo, los fabricantes revisan regularmente la maquinaria y los equipos en función de la cantidad de uso que reciben durante un período de tiempo. Por ejemplo, un robot industrial en un entorno de fábrica puede tener una vida útil de 24.000 horas. Pero durante esa vida útil se espera que un fabricante realice el mantenimiento del robot según un calendario recomendado, como cada 6000 o 10.000 horas —incluyendo el reemplazo de correas, baterías de CPU, filtros de aire, etc.— para mantener los componentes funcionando correctamente.
Ignorar el mantenimiento preventivo programado pone en riesgo toda la operación. Hacer funcionar una máquina, especialmente una tan compleja como un robot industrial, hasta que se averíe es una forma casi infalible de crear mucho tiempo de inactividad imprevisto. E incluso antes de que la máquina deje de funcionar, es probable que se produzcan errores que afecten la calidad del producto y posiblemente la seguridad en el lugar de trabajo.
Al seguir un programa formal de mantenimiento preventivo, usted puede prolongar la vida útil de la maquinaria y del equipo. Tendrá menos tiempo de inactividad imprevisto, un rendimiento más uniforme del equipo y podrá lograr programas de producción más predecibles.
Además, tendrá menos costos de reparación y menos costos generales de operación y mantenimiento. Según American Machinist, realizar mantenimiento preventivo regular puede ahorrarle a una empresa entre un 12 y un 18 % en costos totales de mantenimiento. MaintenanceX también descubrió que cada dólar gastado en mantenimiento preventivo puede ahorrar hasta cinco dólares de backend.
Mantenimiento predictivo: Uso de datos para asegurar el tiempo de actividad
Otro enfoque inteligente para mantener la maquinaria en buen estado es el mantenimiento predictivo. Como el mantenimiento preventivo, es una estrategia proactiva que se centra en resolver los problemas del equipo antes de que aumenten o causen una avería real.
El mantenimiento predictivo va más allá del mantenimiento preventivo a través del uso de análisis de datos avanzados y, en muchos casos, de inteligencia artificial (IA). Un sistema de mantenimiento predictivo generalmente implica una serie de sensores o software de monitoreo integrado, junto con análisis, para determinar el estado del equipo en tiempo real y alertar a los administradores cuando las condiciones estén cerca de volverse peligrosas o inestables.
Un sistema de fabricación inteligente puede monitorear, por ejemplo, la vida útil de un tornillo de bolas, una banda transportadora o un engranaje, utilizando sensores y software. Recoge datos sobre el estado del equipo y los compara con rangos objetivo preestablecidos para un rendimiento óptimo. El sistema podrá detectar cuándo el componente no está funcionando dentro del objetivo, y analizará los datos para obtener información procesable sobre la probabilidad de falla futura. Luego notificará a los operadores humanos sobre el problema y ofrecerá recomendaciones sobre lo que debe hacerse para mitigar el problema.
Esto ayuda a los fabricantes a abordar los problemas y a resolverlos antes de que se produzca la falla. Reemplazar un engranaje que se está desgastando requiere mucho menos tiempo y esfuerzo que solucionar los problemas de una máquina que ya está descompuesta.
La tecnología sofisticada que se necesita para el mantenimiento predictivo y el análisis podría ser parte de la razón por la que solo el 41 % de los fabricantes lo han adoptado actualmente como su enfoque principal en el mantenimiento. La mayoría de los fabricantes, el 80 % de ellos, de acuerdo con Plant Engineering, siguen favoreciendo una estrategia de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, los beneficios del mantenimiento predictivo son atractivos. Estudios realizados por McKinseys indicaron que el mantenimiento predictivo puede reducir el tiempo de inactividad de una máquina de un 30 % a un 50 %, y aumentar la vida útil de una máquina de un 20 % a un 40 %.
Al seguir un programa formal de mantenimiento preventivo, usted puede prolongar la vida útil de la maquinaria y del equipo. Tendrá menos tiempo de inactividad imprevisto, un rendimiento más uniforme del equipo y podrá lograr programas de producción más predecibles.
Mitsubishi Electric ayuda a reducir el tiempo de inactividad imprevisto
En Mitsubishi Electric Automation, Inc., creemos que las estrategias de mantenimiento tanto preventivo como predictivo pueden ser fundamentales para la eliminación del tiempo de inactividad imprevisto. Ya sea que prefiera una estrategia sobre otra o las combine para tener un plan de mantenimiento integral, nosotros ofrecemos productos y soluciones que ayudan a garantizar su éxito.
Mantenimiento preventivo personalizado a través de Robot Diamond Assurance
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Mantenimiento predictivo avanzado con servovariadores MELSERVO J5
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Artículo técnico - Capacidades innovadoras de mantenimiento predictivo
El desgaste de los sistemas mecánicos es inevitable. Las funciones de mantenimiento predictivo pueden mitigar los problemas que solían ser inevitables. Los avances en el monitoreo remoto y el análisis de rendimiento proporcionan un aviso anticipado de mal funcionamiento y averías inminentes. Evite la pérdida de producción antes de que tenga la oportunidad de ocurrir.
Ingredientes de las soluciones de automatización
Conozca más sobre cómo los productos de Mitsubishi Electric Automation pueden ayudarle a reducir o incluso eliminar el tiempo de inactividad imprevisto de sus máquinas.
 David Simak
Gerente de Productos de Servicio
Mitsubishi Electric Automation, Inc.
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